Die Belziger Mühlen

 

 

 

 

 

Einleitung

Mühlen gibt es schon seit über 1000 Jahren. Schon bei den Urbewohnern wurde gemahlen. Sie benutzten Reibesteine und Mörser um Getreidekörner zu zerkleinern und für die menschliche Nahrungsaufnahme zuzubereiten. Der älteste Reibestein wurde vor einigen Jahren bei archäologischen Ausgrabungen in Australien (Cuddie Springs) gefunden und datiert aus dem Pleistozän – ist also ca. 30.000 Jahre alt.

Wassermühlen gab es schon vor Beginn unserer Zeitrechnung. Schon der römische Baumeister und Ingenieur Vitruv beschreib in seiner „architectura“ aus dem 1. Jahrhundert v. Chr. das Prinzip des Wasserschöpfrads als auch das der Wassermühle in ausführlicher Weise. Die erste nachweisliche Wassermühle in Deutschland befand sich in der Siedlung Mittelhofen bei Lauchheim, welche aus dem 6. Jahrhundert stammt.

Die älteste Windmühle wird auf Grund eines Gesetzbuches des Königs Hamurabi um 1750 v. Chr. in Babylon vermutet.

Erst in 13. Jahrhundert wurde die uns bekannte Bockwindmühle entwickelt, bei denen das gesamte Mühlenhaus in den Wind gedreht wurde.

Das um das Jahr 997 in unserer Gegend Mühlen bestanden haben, wird in der Ersterwähnungsurkunde für Belzig uns mitgeteilt.

Die erste nachweisliche Mühle für unsere Stadt ist die Schloßmühle, welche in 12. Anfang des 13. Jahrhunderts erbaut wurde.

In unserer Stadt gabe es nur Wassermühle, dagegen in den umliegenden Dörfern eher Windmühlen.

Wassermühlen nutzen die Kraft des fließenden Wassers, die das Wasserrad in Bewegung setzt und mittels Wellen und Zahnrädern Mahlgänge, Schleifsteine, Stampf-, Säge- und Hammerwerke in Gang setzt. Entsprechend der Höhe, in der das Wasser auf das Rad auftrifft, unterscheiden wir drei Arten: oberschlächtig, mittelschlächtig und unterschlächtig.

Beim oberschlächtigen Wasserrad wird das Wasser über ein Gerinne von oben in die einzelnen Kammern des Rades geleitet. Das Gewicht des Wassers setzt das Rad in Bewegung. Wasserräder dieser Bauart finden wir überwiegend dort, wo größers Gefälle vorhanden ist. Die Hannemannsche Mühle wurde durch ein oberschlächtiges Wasserrad angetrieben. Beim mittelschlächtigen Wasserrad schlägt das Wasser in Höhe der Radnabe auf. Räder dieser Art wurden seltener gebaut und nur dort eingesetzt, wo das Gefälle es zuließ. Beim unterschlächtigen Wasserrad taucht der untere Teil des Rades ins Wasser ein und wird durch den Druck des anströmenden Wassers in eine fortwährende Drehbewegung versetzt. Unterschlächtige Wasserräder sind typisch für die flache Landschaft.

Mühle wurden zu verschiedenen Zwecken betrieben. Es gab Walk-, Papier-, Öl-, Getreide-, Schneidemühlen.

Walkmühle

Die Walkmühle oder Walke (auch: Dickmühle, Filzmühle oder Lochwalke) ist eine seit dem Hochmittelalter eingesetzte Maschine zur Verarbeitung, Verdichtung und Veredelung von Geweben bei der Tuchproduktion.

Sie ersetzte das Walken mit den Füßen, mit dem frisch gewebte Tücher durch Stoßen, Strecken und Pressen gereinigt und an der Oberfläche verfilzt wurden, damit sie dichter und geschmeidiger wurden.

Hammerwalke

Von Webstühlen produziertes Wollgewebe (Loden) wird in der Walkmühle in Bottichen durch Holzhämmer, die über eine Welle und eine am Wellendrehpunkt gelagerte Schwinge von einem Wasserrad angetrieben werden, gewalkt, also gestaucht, verdichtet und geklopft, bis ein verfilzter Stoff entsteht, der die gewünschten wärmenden, sowie regen- und windabweisenden Eigenschaften besaß. Durch Druck, Wärme und die Zugabe einer Walkflüssigkeit (z.B. Tonerde in heißem Wasser gelöst) quellen die Gewebefasern auf, verfilzen und die Weblöcher schließen sich.

Druck- oder Kurbelwalke

Bei der Druckwalke, eine Verbesserung der Hammerwalke, wirken die Hämmer nicht im freien Fall auf das Gewebe, sondern die leichteren Hämmer üben über Zugstangen Druck auf das Tuch aus, um eine Beschädigung des Tuches zu vermeiden.

Ölmühle

Die Ölmühle wird Herstellung von Pflanzenöl aus pflanzlichen Grundstoffen, die so genannten Ölsaaten und -früchte, genutzt. Unterschieden wird zwischen Ölpflanzen, bei denen das Fruchtfleisch genutzt wird und Ölfrüchten, bei denen die Samen genutzt werden (Soja, Sonnenblumen, Raps). Diese werden zu Ölen und Fetten sowie Ölschroten (Presskuchen) verarbeitet.

Halftmüller, (Oelschläger) heißt derjenige Arbeiter, welcher einer Oelmühle als Meister vorsteht, und ein gewisses Geld von dem, dem die Mühle eigen ist, oder in Pacht hat, für eine gewisse Summe vom Scheffel zu schlagen erhält. Ersteht überdies für das benöthigte Schlagetuch und der Feurung bey dem Wärmen, und bezahlt auch die Einwärmer. Da die Mühle Tag und Nacht fort geht, so hat er einen Gehülfen, der 16 Stunden die Arbeit verrichtet, dahingegen der Halftmüller selbst nur 8 Stunden arbeitet.

Sägemühle

Sägewerke sind etwa ab dem 4. Jahrhundert überliefert. Angetrieben wurden sie früher meist durch ein Wasserrad, später durch Dampfmaschinen oder Dieselmotore und heute üblicherweise mit Elektromotoren.

Abbildung 1. Schneidemüller, aus: Christoph Weigel: „Abbild- und Beschreibung der Gemeinnützlichen Haupt -Stände von denen Regenten und ihren so in Friedens- als auch Kriegszeiten zugeordneten Bedienten an, bis auf die Künstler und Handwerker. Regensburg 1698

Papiermühle

Die erste deutsche Papiermühle (Papiermacherwerkstatt) wurde 1390 von dem Nürnberger Handelsherrn Ulman Stromer (1329–1407) in Betrieb genommen. Er hatte 1389/90 eine alte Kornmühle, die Gleismühl an der Pegnitz bei Nürnberg, zu einer Papiermühle umbauen lassen, die mit Wasserradantrieb arbeitete. Als Holzschnitt findet sie sich auf einer Darstellung der Stadt Nürnberg in Hartmann Schedels Weltchronik von 1493.

Der Papyrer

Ich brauch Hadern zu meiner Mül/

Dran treibt mirs Rad deß wassers viel/

Daß mir die zschitn Hadern nelt/

Das zeug wirk in wasser einquelt/

Drauß mach ich Pogn auff de filtz bring/

Durch preß das wasser darauß zwing.

Denn henck ichs auff/laß drucken wern/

Schneweiß vnd glatt/ so hat mans gern.

(Jost Amann: Das Ständebuch. 1568)

Die Papiermacher

Wir machen die Sachen, die nimmer vergehen,

Aus Tücher die Bücher, die immer bestehen,

Wir schikken zu drükken den Drukkern von hier,

Die geben das Leben dem toten Papier,

Dort stampfen die Stampfen die Hadern und Lumpen,

Dort strudeln und wudeln die plumpenden Pumpen,

Dort presset, dort lässet man leimen Papier,

Dort schälet und zählet und gibt man`s herfür.

(Michael Kongehl, Königsberg i. Pr. 1685)

Ein Dialog in dem köstlichen "Kuriösen Spiegel" des E. Porzelius vom Ende des siebzehnten Jahrhunderts, gibt uns einen Begriff von der Tätigkeit und Auffassung des alten Papiermachers:

Der die Pappier-Kunst rühmende Meister:

Seynd das nicht auserlesene Sachen,

Aus Lumpen das Pappier zu machen?

Pappier, darauf man schreibt und drücket,

Wird in die weite Welt verschicket.

Sind des Erfinders Kunst und Proben

Auch wohl zu der Genüg zu loben?

Der antwortende Gesell:

Der zugerichte Lumpenbrei

Wird in die Formen mancherley

Geschöpft, in Bögen ausgebreitet

Und in der Luft gar zubereitet.

Den Nutz, den schaffet das Pappier,

Ist sehr einträglich Euch und mir.

Arbeitsgänge in einer Papiermühle

Lumpenaufbereitung

Die Lumpenaufbereitung sollte den Rohstoff tauglich für die Arbeit im Stampfgeschirr machen. Die vom Lumpensammler angelieferten Lumpen wurden zunächst sortiert. Die sorgfältige Sortierung war notwendig, weil von der Qualität der Lumpen die Qualität des Papiers abhängig ist. Eine Reinigung der Lumpen geschah durch Schaben mit einem Messer. Dann zerriss man die Lumpen, nahm Schleifen, Schnallen usw. ab, trennte Nähte auf, hackte die Lumpen, ließ sie faulen und hackte sie erneut. Das herkömmliche Verfahren zum Zerkleinern der Lumpen war das Hacken mit dem Lumpenbeil. Ansonsten konnten die Lumpen auch an Messern, die fest an einem Tisch angebracht waren, zerschnitten werden.

Im Stampfgeschirr

Damit der Rohstoff zum Papierschöpfen tauglich wurde, musste das Textilgewebe der Lumpen in seine feinsten Bestandteile, in einzelne Fasern, zerlegt werden. Dies wurde - in Wechselwirkung mit dem Fäulnisprozess (Mazerierung) - durch das Stampfgeschirr bewerkstelligt. Das Stampfgeschirr war die seit Einführung der Papiermacherei in Europa übliche wasserbetriebene Mechanik, um die Lumpen, die vorher zerschnitten worden waren, unter Zugabe von Wasser zu einem Brei, dem Zeug, zu verarbeiten. Dieser Brei wurde anschließend gelagert und kam später ein zweites Mal in die Stampfe. Nach der ersten Prozedur nannte man das Produkt Halbzeug, in der zweiten Bearbeitung wurde der Halbzeug zum Ganzzeug, der schließlich im Rechenkasten für die Bütte aufbereitet wurde.

Im Löcherbaum des Stampfgeschirrs sind eine unterschiedliche Zahl von Löchern eingelassen, in die Stempel, welche von der Nockenwelle gehoben werden, durch Eigengewicht fallen. Die Löcher dienen zur Aufnahme von Lumpen und Wasser. Ganz wesentlich für diesen Vorgang - neben der Zerkleinerung müssen die Lumpen noch ausgewaschen werden - ist der Zufluss von frischem Wasser in die Löcher sowie der Abfluss von Schmutzwasser. Im wesentlichen war dieser Vorgang bei der Produktion des Halbzeugs und der des Ganzzeugs derselbe.

Die Halbzeugbereitung dauerte ca. 10 Stunden (andere Quellen geben bis zu 30 Stunden an), die Ganzzeugbereitung 16 - 24 Stunden. Ein genaues Zeitmaß konnte nicht festgelegt werden, da der Prozess u. a. von der Wasserqualität, der Bewegungsgeschwindigkeit der Hämmer und der Art der verarbeiteten Lumpen abhängig war.

Abbildung 2. Papierer, aus: Christoph Weigel: „Abbild- und Beschreibung der Gemeinnützlichen Haupt -Stände von denen Regenten und ihren so in Friedens- als auch Kriegszeiten zugeordneten Bedienten an, bis auf die Künstler und Handwerker. Regensburg 1698

Papier aus der Bütte

Der zentrale Einrichtungsgegenstand im Schöpfraum war die Bütte. Eine Abbildung im Ständebuch des Jost Amman zeigt 1568 ein einfaches Fass als Bütte, aus Holz bestehend und mit eisernen Fassdauben zusammengehalten. Es ist kaum anzunehmen, dass diese Bütte ausgekleidet war. Ob sie bereits - wie später die Bütten - beheizt war, ist nicht ersichtlich; entsprechende Nachrichten sind erst Ende des 17. Jahrhunderts bekannt. Die Arbeit an der Bütte ist der Kernprozess der Papiermacherei. Dies verdeutlicht schon die Definition des Papiers, die Armin Renker 1938 gab:

Unter Papier versteht man ein aus einem mit Wasser verdünnten Faserbrei hergestelltes Erzeugnis, bei dem die Fasern künstlich (ursprünglich auf dem Schöpfsieb des Handschöpfers, in der späteren Zeit auf dem endlosen Sieb der Papiermaschine) verfilzt und unter nachträglicher Entziehung des Wassers durch Pressen und Wärme zum Trocknen gebracht werden ... Dass ein Sieb aus feinen Metalldrähten die zarten, dem Auge nicht sichtbaren Fasern auf seiner Oberfläche sammelt, dass es dem Schöpfgesellen gelingt, seinen Rahmen in so gleichmäßige Schüttelbewegung zu versetzen, dass sich die Fasern einheitlich miteinander verfilzen und ein in allen Teilen gleichmäßiges Blatt entsteht, ist das eigentliche Wunder der Papierwerdung.

Vom Schöpfen

Der Schöpfer steht mit der Form in beiden Händen im Schöpferstuhl. Er legt den Deckel auf die Siebform, taucht diese mit beiden Händen ins Wasser und schöpft beim Hochheben die Form voll.

Anschließend schüttelt er sie hin und her und hält sie einen Augenblick über die Bütte, damit das Wasser zwischen den Drähten und über den Rahmen hinweg ablaufen kann. Während das Wasser abläuft, überprüft der Schöpfer das geschöpfte Blatt, ob sich Knoten, Unebenheiten oder sonstige Fehler an der Oberfläche zeigen und schöpft in diesem Falle nach. Dann nimmt er den Rahmendeckel ab und schiebt die Siebform auf dem Steg dem ihm schräg gegenüberstehenden Gautscher zu. Gleichzeitig erhält er auf dem Quersteg von diesem eine zweite leere Form, auf die er nun seinen Rahmendeckel wieder aufsetzt und den Schöpfvorgang von vorne beginnt.

Ein Büttengeselle konnte pro Tag zwischen 6 und 9 Ries Papier herstellen, das sind 3000 bis 4500 Blatt (Zahlen um 1814).

Der Gautscher

Der Gautscher - er steht ebenfalls zum Schutz gegen Feuchtigkeit in einem Stuhl - nimmt die gefüllte Form vom Büttensteg auf und lehnt sie einen Moment lang schräg an den Esel, ein Holzgestell am Büttenrand, damit das restliche Wasser abtropfen kann. Während die Form am Esel lehnt, legt er einen neuen Filz auf den Stapel seines Gautschbrettes und kippt dann die Form auf den Filzer "gautscht den Bogen ab".

Wenn ein Pauscht (=181 Bogen) geschöpft sind, wird er auf dem Gautschbrett unter die Presse gebracht. Dann wird die Presse zuerst mittels einer Stange, dann mittels einer Haspel angezogen. Vor dem Schöpfen des nächsten Pauschts wird frischer Zeug aus dem Rechenkasten in die Bütte geschöpft und mit der Krücke erneut durchgerührt. Ferner wechseln alle zwei Stunden die beiden Gesellen an der Bütte ihren Platz, da das Schöpfen schwerer ist als das Gautschen.

Die Filze

Die Filze trennten beim Abgautschen die einzelnen Papierblätter voneinander, damit diese nicht aneinander klebten und miteinander verfilzten. Zudem mussten sie beim Nasspressen das Wasser der Papierbogen aufsaugen. Die Filze bestehen aus grobem gewalktem Tuch. Sie waren Gewebe aus feiner langer Wolle mit dickeren und schwach gedrehten Kettfäden. Sie waren etwas größer als das Format des Papierbogens, damit sie die am Rande des Bogens austretende Feuchtigkeit aufsaugen konnten. Ihre Saugfähigkeit wurde durch das Walken begünstigt. Ferner wurde die Seite, auf die der neugeschöpfte Bogen gelegt wurde, auch geschoren. Sowohl Scheren wie Walken bewirkten, daß die Oberfläche des Filzes eben wurde und so keine Eindrücke im Papier hinterließ. Die Filze wurden so lange benutzt, bis sie abgearbeitet waren, d.h. das Gewebe zum Vorschein kam. An einem Filz, der keine Wollhaare mehr hatte, blieb das geschöpfte Papierblatt nicht haften, es konnte dann nicht mehr von der Drahtform abgenommen werden.

Die Presse

Die beiden Pfeiler der Presse und der obere Querbalken bestanden aus nur wenig behauenen Baumstämmen; dieses Gerüst wurde dann zwischen Boden und Decke des Werkraumes verstrebt.

Die Arbeit an der Nasspresse erforderte hohe Kraft, so daß zum Pressen mehrere Arbeiter der Mühle durch ein Signal zusammengerufen wurden. Nachdem die Schraube angezogen war, mussten sie sich mit aller Kraft "ins Zeug stemmen", d.h. den in die Löcher des Spindelkopfes gesteckten Pressbalken kraftvoll drücken und ziehen. Wenn dann die Kraft, die mit dieser Hebelwirkung erreicht werden konnte, ausgeschöpft war, wurde um das Ende des Pressbalkens ein Seil gelegt, das an einer Haspel, die wenige Meter von der Nasspresse entfernt stand, befestigt war. Diese Haspel wurde nun von vier Leuten gedreht, um dadurch die Kraftwirkung erneut zu erhöhen.

Der Leger

Der in der Nasspresse ausgepresste Gautsch kommt zum dritten Büttengesellen, zum Leger. Dieser sortiert Filze und Papierbogen auseinander, legt die Filze zum erneuten Gebrauch auf einen eigenen Haufen und schichtet die Papierbogen auf den sog. Legestuhl, ein schiefes Brett, auf das jeder Bogen einzeln ausgebreitet wird und am Ende mit ,,Schlitten" oder "Schleppe" - dies ist ein mit Tuch überzogenes schmales Brettchen - beschwert wird. Auf diese Weise werden die Bogen glattgezogen und in ordentliche Form gebracht. Es werden drei Pauschte, das macht ungefähr ein Ries, aufeinandergelegt und dann durch Bretter getrennt, bevor das nächste Ries aufgelegt wird. Die Bögen werden dann mehrfach (ca. 10mal) unter die Trockenpresse gebracht und anschließend zum Trocknen aufgehängt.

Das Leimen

Die Leimung ist notwendig, da die Saugfähigkeit des Papiers die Tinten und Farben verwischen würde. Der Leim wurde aus Schafsfüßen, Tierohren und Schnauzen sowie Abfällen von Ledern oder Fellen hergestellt.

Die geleimten Bögen wurden gestapelt und einzeln aufgehängt. Vor dem Aufhängen musste mittels der Leimpresse der Leim innerhalb der Blätter gleichmäßig verteilt werden und der überflüssige Leim herausgepresst werden.

Das Glätten

Nach dem Leimen und Trocknen wurde das Papier geglättet. Dieses Glätten geschah zuerst per Hand. Danach konnte das Papier in Stapeln aufgeschichtet und zum Verkauf verpackt werden.

 

 


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